Le Lean Manufacturing améliore l’efficacité et augmente les bénéfices

L’industrie manufacturière est passée progressivement de l’artisanat à la production de masse. Avant le milieu du 20e siècle, la production de masse se caractérisait par de grandes quantités de stocks, des milliers d’ouvriers peu qualifiés travaillant à la chaîne et une grande quantité de déchets diversifiés. Bien que de nombreuses entreprises aient appliqué de nombreuses stratégies de production destinées à augmenter leur retour sur investissement, aucune n’a eu autant de succès que Toyota. Au milieu du XXe siècle, Toyota a été le pionnier du Lean Manufacturing en appliquant les travaux du Dr Edward Deming.  Cette démarche a donné naissance à une nouvelle façon de concevoir la fabrication, associée à une stratégie de production spécifique qui a changé à jamais la façon dont les entreprises conçoivent leurs produits, leurs employés et leurs clients.

Le Lean Manufacturing permet d’améliorer l’efficacité et d’augmenter les bénéfices car, au cœur de la philosophie Lean, il s’agit de minimiser les déchets tout en maximisant la valeur pour le client. Il est important de noter que les principes et les pratiques du Lean Manufacturing ne concernent pas uniquement les constructeurs automobiles. Tous les types d’entreprises, qu’elles vendent des biens ou qu’elles fournissent des services, peuvent bénéficier de l’adoption d’une philosophie d’efficacité allégée.

Réduire au minimum les 7 types de déchets

L’une des premières étapes de l’adoption de méthodes de Lean Manufacturing consiste à identifier les sept types de gaspillage et à s’efforcer de les réduire au minimum – en voici quelques exemples :

  1. Stocks – Le stockage de stocks excessifs peut constituer un gaspillage d’espace et d’argent. Considérez les avantages d’avoir moins de stocks en main.
  2. Mouvement – Les humains et les machines peuvent gaspiller du mouvement. Pour les personnes, l’utilisation de mouvements physiques excessifs pour atteindre, se pencher et s’étirer fait perdre du temps et peut entraîner des blessures. Envisagez d’aménager des postes de travail conformes aux principes de l’ergonomie et d’organiser tout le matériel nécessaire à l’exécution des tâches à portée de main des employés. Des exemples de gaspillage de machines sont l’utilisation de machines de grande capacité pour de petits lots de travail ou le fonctionnement de plus de machines que nécessaire pour effectuer un travail particulier.
  3. Traitement excessif – L’objectif de la production lean est de ne produire que ce qui est nécessaire, au moment où cela est nécessaire pour répondre aux demandes des clients. Produire trop, trop tôt, est souvent à l’origine de stocks excessifs. La mauvaise communication, les malentendus, les erreurs et les pannes dans la chaîne d’approvisionnement peuvent également être des causes de surtraitement.
  4. Surproduction – Dans le cadre du modèle lean, chaque article doit être fabriqué au fur et à mesure de ses besoins. C’est ce qu’on appelle la production juste-à-temps (JAT). “La fabrication en surproduction est appelée production “juste au cas où”, qui crée des délais excessifs entraînant des coûts de stockage élevés, ce qui rend difficile la détection des défauts. Le concept consiste à programmer et à produire uniquement ce qui peut être immédiatement vendu/expédié et à améliorer la capacité de changement/réglage des machines”.
  5. L’attente – L’attente est synonyme de perte de temps et le temps perdu est synonyme de perte de profit. Lorsqu’un service doit attendre qu’un autre achève une pièce, un prix ou un processus, la production et/ou le service s’arrête. Chaque fois que les processus ne sont pas synchronisés selon un ensemble de meilleures pratiques, l’attente se produit. L’attente perturbe le flux et devient un obstacle sérieux à l’élimination efficace des déchets.
  6. Transport – Considérez le temps perdu à ne pas déplacer les produits ou les matériaux de la manière la plus efficace et efficiente possible. Par exemple, il est inutile pour une entreprise d’envoyer son plus gros camion pour livrer sa plus petite commande. L’élimination des gaspillages liés au transport peut permettre de réaliser des économies dans de nombreux domaines des processus d’entreprise.
  7. Défauts – Chaque fois qu’une entreprise fabrique un lot de produits qui ne répond pas aux spécifications, elle perd du temps, de l’argent et des efforts. Souvent, le problème des défauts de produit dans la fabrication à grande échelle est le manque de temps pour utiliser efficacement l’assurance qualité afin de s’assurer que le produit a moins de défauts.

Après avoir évalué chaque domaine de gaspillage, une organisation peut alors mettre en œuvre les meilleures pratiques lean qui sont susceptibles de rendre les activités opérationnelles plus fluides, améliorant ainsi l’efficacité et augmentant les bénéfices. Que vous travailliez dans une usine, un atelier ou un bureau, comprendre comment créer un environnement lean peut éliminer le gaspillage et faire de vous un atout précieux, tout en vous plaçant dans une perspective d’avancement professionnel.

La valeur et la chaîne de valeur

L’idée d’éliminer le gaspillage soutient un autre principe de le lean manufacturing, qui consiste à ajouter de la valeur. Toute entreprise, quel que soit son secteur d’activité, doit comprendre la valeur qu’un client accorde à ses produits ou services. C’est cette valeur qui détermine le montant que le client est prêt à payer. Une autre façon d’envisager la valeur est de la considérer en termes de flux de valeur, qui est le flux complet du cycle de vie d’un produit, depuis l’origine des matières premières utilisées pour fabriquer le produit jusqu’au coût d’utilisation par le client et à l’élimination finale du produit lorsqu’il n’est plus utile. Une fois qu’une entreprise comprend le flux de valeur, elle peut clairement identifier où, dans le cycle, il y a une valeur ajoutée et où il y a un gaspillage.

Amélioration continue

Un autre principe de lean manufacturing est le concept d’amélioration continue. L’utilisation d’outils et de techniques lean, tels que les cartes visuelles, le modèle planifier-faire-vérifier et l’analyse des causes profondes, contribue à cet effort. “L’amélioration continue est une pratique active et intentionnelle, idéalement appliquée à l’ensemble d’une organisation. Pour structurer leur pratique de l’amélioration continue, de nombreuses organisations choisissent de suivre un modèle d’amélioration continue. Les modèles d’amélioration continue varient dans la rigidité de leur structure, mais généralement, tous visent à éliminer le gaspillage et à améliorer la qualité et l’efficacité des processus de travail “

Une dernière remarque à prendre en compte

Les organisations de n’importe quel secteur d’activité peuvent avoir des principes, des pratiques et des processus lean solidement en place, mais si les employés ne mettent pas en œuvre ces processus, l’initiative de transformation lean de l’organisation et son succès final peuvent être compromis. Les responsables organisationnels mettent souvent en œuvre des processus de Lean Manufacturing, mais oublient que le succès de l’entreprise dépend non seulement de la mise en œuvre de nouveaux processus, mais aussi de l’adéquation des employés aux tâches qui leur sont confiées.

 

  • Khemais Haffar

    Managing Partner

    Une expérience de plus de 18 ans, entrepreneur en Lean management, expert en amélioration des performances opérationnelles.

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