Améliorer la productivité en utilisant la méthode TPM : Total Productive Maintenance

Améliorer la productivité en utilisant la méthode TPM : Total Productive Maintenance

 

Dans les cinq prochaines années, notre mode de travail va changer pour s’adapter aux nouveaux standards et évolutions technologiques.

Les employées de l’entreprise ont besoin d’acquérir des nouvelles compétences et nos processus de production doivent intégrer des outils d’optimisation pour plus de flexibilité et de productivité.

Le Lean Manufacturing est une approche qui a fait ses preuves en matière d’amélioration de la productivité et de la flexibilité des systèmes de production industriels.

La recherche constante de l’efficacité et de la disponibilité opérationnelles des moyens de production et des installations met le service maintenance sous la pression du suivi de l’indicateur très sévère qu’est le TRS.
Mais quelles sont les conditions qui mettent en péril la productivité et empêchent l’indicateur de TRS d’augmenter pour atteindre un niveau de performance satisfaisant et rentable ?
Nos expériences passées durant les dix dernières années avec des clients dans le domaine de l’industrie manufacturière nous donnent les leçons suivantes :

* La planification y compris la logistique d’approvisionnements représente une cause qui n’est pas liée au procédé de fabrication.

* Le changement de série ou de format a un impact conséquent sur la disponibilité des équipements.

* Les arrêts et micro-arrêts répétitifs sont très liés au procédé et son contexte quotidien, qui est le champ traditionnel de l’intervention des agents techniciens de la maintenance.

La recherche des causes des arrêts nous amène à améliorer la réactivité face aux événements grâce à la proximité du terrain, faire progresser continuellement les méthodes de travail et les compétences des employées et enfin enrichir les tâches du personnel, accroître la motivation et l’implication.

Qu’apporte la TPM Total Productive Maintenance pour améliorer le TRS et la productivité ?

Ce qui suit est une description simplifiée pour découvrir les importantes phases de cette démarche qui a fait ses preuves depuis sa création dans les ateliers de production industrielle du Japon.

Quelle approche à adopter pour l’implémentation ?

Commencez par faire votre choix sur le périmètre d’application de la TPM (idéalement, une ligne fabriquant la même famille de produits ou une zone regroupant le même type de machines).

Constituez une équipe composée essentiellement par l’agent de maîtrise, les représentants des fonctions support de la zone à améliorer et surtout par les opérateurs de la ligne.

Challengez l’équipe en définissant les indicateurs SMART à atteindre et les standards à respecter. Et ne oublier de bien communiquer au sein de l’entreprise au sujet du projet.

Les 8 piliers du programme de maintenance productive totale sera comme suit :

Les 8 piliers du programme de maintenance productive totale sera comme suit :

Pilier 1 : Amélioration aux cas par cas.
Pilier 2 : Maintenance autonome.
Pilier 3 : Maintenance planifiée.
Pilier 4 : Amélioration du savoir-faire et connaissances.
Pilier 5 : Conception produits et équipements.
Pilier 6 : Maintenance et qualité.
Pilier 7 : TPM des services fonctionnels.
Pilier 8 : Sécurité, Conditions de travail et environnement.

La mise en place de la TPM est une étape cruciale pour les entreprises qui visent le déploiement du Lean Manufacturing et souhaitant démarrer un parcours de transformation vers l’excellence opérationnelle.

Avant de se lancer dans cette nouvelle aventure, notre recommandation est préparer le terrain favorable assurant   la réussite et l’atteinte des objectifs, 5S de bas en haut.

Les 5S présentent l’avantage de révéler les dysfonctionnements, les manquements aux règles et les comportements inappropriés.

Le maintien à un niveau satisfaisant de 5S garantit le respect des standards, la détection des problèmes et l’autonomie des équipes opérationnelles, un bon exercice à une implémentation de TPM réussie et pérenne.

La TPM offre la possibilité de développer le savoir-faire et l’autonomie des équipes opérationnelles tout en palliant aux irrégularités du processus de production (variabilités liées aux matières et outillages, pannes fréquentes, changements de formats trop longs… etc.).

Elle contribue à l’amélioration des résultats de performance en matière de sécurité, disponibilité, qualité et coût.

La TPM responsabilise les gens et favorise leurs initiatives d’innovation, ce qui enrichit les tâches et motive le personnel à accueillir un nouveau modèle d’organisation plus flexible, donnant à la direction la liberté de penser à la phase suivante de la transformation de son entreprise vers un nouveau business model plus agile et capable d’affronter les challenges futurs.

Le Lean Manufacturing est une méthode d’optimisation de la performance industrielle qui permet, grâce à une analyse détaillée des différentes étapes d’un processus de production, d’optimiser chaque étape et chaque fonction de l’entreprise.

Elle repose sur le principe de la chasse aux gaspillages tout au long du processus, et permet donc de réduire les déchets et les coûts associés à chaque étape.
La recherche productivité basée sur les méthodes du Lean Manufacturing y compris la TPM (Total Productive Maintenance) permet alors de revisiter les installations et les équipements, de revoir les pratiques et les manières de faire, d’améliorer les postes et conditions de travail.

Le TRS ainsi que les autres indicateurs de performance suivront, sans aucun doute.

Expert en amélioration continue
This website uses cookies and asks your personal data to enhance your browsing experience.